在特种陶瓷中
，有一类陶瓷近些年正以一种惊人的速度崛起
，悄然出现在诸多重磨损高精尖领域
，它就是结构陶瓷。耐磨、耐高温、耐腐蚀、比重轻
，是它最核心的本事。在火力发电的输粉管道里
，在矿山输送砂浆的弯头处
，在化工泵阀上
，结构陶瓷正悄然替代金属
，解决那些金属材料“撑不住”的难题。

        普通的耐磨陶瓷多以陶瓷片、陶瓷环等形式存在
，以拼接、组装等方式投入使用
，而结构陶瓷多是完整的整体
，无拼接缝隙
，结构复杂
，加工难度大
，但也更加耐磨、耐高温、耐酸碱腐蚀。
 

 

        常用结构陶瓷分两大类：氧化物陶瓷（氧化铝、氧化锆等）和非氧化物陶瓷（碳化硅、氮化硅等）。前者价格相对可控
，室温性能优异；后者高温性能更出色
，但烧结难度大、成本高。

        那么
，结构陶瓷的生产难点到底体现在哪里呢？

        第一
，原料要求苛刻。结构陶瓷必须用高纯度、超细的人工合成粉体。原料的纯度、颗粒大小、分布均匀性
，任何一个指标不达标
，烧结后的产品就会有缺陷。

        第二
，成型不易。大尺寸和复杂形状的陶瓷坯体
，需要在素坯阶段就做到尺寸精确、密度均匀。但素坯又比较脆弱
，稍不注意就开裂分层
，而且这个缺陷是不可逆的——坏了就只能报废重来。

        第三
，烧结困难。这是整个制造过程里最头疼的环节。碳化硅、氮化硅这类非氧化物陶瓷
，烧结温度动辄1500℃以上
，伴随巨大的体积收缩
，有时收缩率超过20%。温度低了烧不透
，高了晶粒异常长大
，性能反而下降
，工艺窗口非常窄。

        第四
，加工费劲。烧结后的陶瓷硬度极高
，传统切削磨削效率低
，还容易产生微裂纹和崩边。复杂结构的陶瓷件
，加工难度更大。
 

 

        尤其值得一提的是大尺寸结构件——尺寸一大
，所有难点都被放大：成型时密度不好控制
，烧结时温度场和收缩率更难均匀
，加工精度也更难保证。大尺寸整体陶瓷件一直是行业公认的技术难题。

        东升国际特瓷从1993年开始做耐磨陶瓷
，三十多年来一直在跟上述难题打交道。

        举个例子：东升国际为某半导体企业定制的大尺寸陶瓷结构件
，尺寸近2米×0.5米
，厚度仅7毫米
，一次烧结、不用拼接
，实现高强度、零缺陷和微米级平整度。把这么大尺寸的陶瓷件做到高精度
，靠的是对配方、成型、烧结、加工每个环节的长期积累。这种陶瓷件只是一个缩影
，在密封件、陶瓷阀、定制化结构件等产品上
，类似的技术能力每天都在被验证。

        此外
，东升国际特瓷拥有自己的制粉车间
，喷雾造粒塔、球磨机等设备一应俱全
，还有等静压机、各种规格的窑炉、数控车床、磨床、精雕机等
，从粉料到后期加工全部自主完成
，品质可控
，再配合三十多年的技术沉淀
，是可靠的结构陶瓷生产厂家。